2005年1月25日，中國工業報《電器新聞》中刊登了記者秦可、通訊員趙新華、孟祥賓“電站配套企業另攀高枝 切入電廠脫硫業務各有解數”的文章，全文轉載如下：
電站配套企業另攀高枝 切入電廠脫硫業務各有解數
盡管2004年的產銷都創造了企業的歷史新高，盡管到2006年也不一定能完成預定的生產任務，但像濟南鍋爐集團、濟南重工股份公司這些正在為電站配套項目而消化著訂單的企業卻并沒有感到輕松，而是紛紛開始尋找新的發展途徑，另攀高枝。
從電站配套到電廠脫硫的攀越
這些企業探求新途的動作始于2004年年中，國家宏觀調控的政策使他們嗅到了一種不安的氣息，而2004年國務院32號文件的發布證實了這種不安并非空穴來風。接踵而來的2005年1月18日國家環保總局叫停30個違規建設項目，這些都給國內電力建設市場2005年甚至更長時間定了調子。一些行動快一拍的電站配套設備制造企業在暗自慶幸之余，目光都落到了電力環保尤其是電廠脫硫這根結實的樹枝之上。
2003年7月1日頒布執行的《排污費征收使用管理條例》對二氧化硫排污費的交納做了明確規定，全國各大中型電廠如果不盡快上馬煙氣脫硫裝置以減少硫化物的排放將會受到重罰。根據這項條例的限制和國內環保檢測力度的進一步加大，在未來數年內，至少有4000萬千瓦以上火電裝機容量需安裝煙氣脫硫裝置。國家環保總局對電廠環保的強硬態度更使得這塊大市場有了穩定的政策支撐，剩下的問題就是電站配套設備制造企業如何以巧妙的角度切入這塊業務，畢竟爭搶這塊“肥肉”的也是強手如林。
從“出口”出手
濟南重工股份公司是從控制二氧化硫的“出口”入手的，瞄準的是火電廠煤粉燃燒后煙氣脫硫必備的濕式球磨機。公司董事長王伯之判斷，我國煙氣脫硫國產化的目標是，到2005年末濕法煙氣脫硫設備國產化率達95％以上，到2010年，濕法煙氣脫硫設備國產化率達100％，而全國用于煙氣脫硫的投資費用將達到3300億元，每年投入資金約470億元，用于發電廠煙氣脫硫的資金約280億元，其中設備費用每年約90億元，制漿系統的設備費用近7億元。制漿系統設備中球磨機的價值占45%左右，每年市場需求約3億元。
市場定位準了，企業自身有無與市場對接的能力就成為關鍵。濟南重工由于以前產品定位不準，每次遇到國家宏觀政策調整就會顯得有些無所適從，但是這次卻從容了許多，王伯之將原因歸為兩條，首先是有成熟的產品和技術，其次是提前做了準備。
脫硫項目用濕式球磨機與目前濟南重工主導產品鋼球磨煤機、濕式球磨機的結構恰好相同，從磨煤機轉為脫硫用球磨機從結構上和工藝上變化不大。公司主管該項目的市場開發部負責人陸洪書介紹說，2004年，濟南重工僅在該產品上就實現銷售收入4000萬元，2005年估計將達到8000萬元，以后每年至少在1億元以上。這個產品的提前研制和適時推出使濟南重工迅速切入脫硫業務獲得先機。
從“入口”入手
與濟南重工不同，濟南鍋爐集團從“入口”解決脫硫問題，因為濟鍋的主導產品循環流化床鍋爐，只要在燃料中加入生石灰，便可從源頭控制二氧化硫的排放，濟鍋找到了自己的比較優勢。集團董事長仲聯元認為，產品既具有節能環保特點，又符合國家發展建設標準，是企業的最佳選擇。濟鍋雖然在研制節能環保產品循環流化床鍋爐方面具有領先優勢，但以前主要面向中、小型電廠用戶，在中、小火電項目被劃入受限之列后，實現循環流化床鍋爐大型化以適應市場變化成為濟鍋的重要戰略決策。
由于電站鍋爐的交貨期比較長，因此濟鍋在大型化產品的開發中并不顯得匆忙。此前，圍繞實現循環流化床鍋爐大型化，公司已先期投巨資使產品全部實現CAD輔助設計。在自行研制的具有自主知識產權的、完全國產化的130t/h和240t/h高溫高壓循環流化床鍋爐成功投運之后，又多次中標大型循環流化床鍋爐設備，邁過了13.5萬小火電機組的門檻，進入了大電站鍋爐制造企業的行列。與此同時，小型循環流化床鍋爐的出口力度也進一步加大。
與許多企業面對國家宏觀調控束手無策相比，濟南重工和濟鍋集團卻在原領域內順利地找到了自己的方向。沒有對政策、市場和企業戰略性、前瞻性的統籌規劃，要做到這一點是不可能的。
